Il picking<\/strong> \u00e8 tipicamente una delle attivit\u00e0 che assorbe la quota maggiore di manodopera nella gestione del magazzino, spesso pi\u00f9 di ricevimento, stoccaggio e spedizione. Per questo motivo, anche piccoli miglioramenti nell’organizzazione del prelievo si traducono in risparmi di tempo misurabili e in una riduzione degli errori di spedizione.<\/p>\n Organizzare il picking non significa solo scegliere un metodo di prelievo. Significa mettere in relazione layout delle scaffalature, tecnologie di supporto, formazione del personale e sicurezza operativa.<\/p>\n La diffusione dell’e-commerce ha inoltre modificato il profilo tipico degli ordini in molti magazzini. Rispetto alla logistica B2B tradizionale, oggi il numero di ordini da gestire ogni giorno \u00e8 molto pi\u00f9 alto, ma ogni singolo ordine tende ad avere poche righe ed \u00e8 destinato a un cliente finale diverso. Questo cambiamento rende ancora pi\u00f9 rilevante la scelta del metodo di prelievo<\/strong>.<\/p>\n Il picking \u00e8 la fase in cui un operatore, o un sistema automatizzato, preleva fisicamente i prodotti<\/strong> richiesti da un ordine, individuandoli nelle rispettive ubicazioni di magazzino. Si colloca subito dopo la ricezione dell’ordine e prima delle attivit\u00e0 di imballaggio e spedizione. \u00c8 quindi un passaggio obbligato in qualsiasi flusso logistico, indipendentemente dal settore merceologico o dalle dimensioni del magazzino.<\/p>\n La qualit\u00e0 del picking<\/strong> condiziona direttamente due aspetti: il tempo necessario per evadere un ordine e l’accuratezza della spedizione. Un errore in questa fase, come il prelievo di un articolo sbagliato o di una quantit\u00e0 non corretta, si ripercuote su tutte le fasi successive e genera costi di gestione dei resi o dei reclami.<\/p>\n Non esiste un metodo di prelievo valido per ogni contesto. La scelta dipende da fattori come il numero di ordini giornalieri, il numero di righe per ordine, la variet\u00e0 dell’assortimento e la disponibilit\u00e0 di manodopera.<\/p>\n Un operatore preleva tutti gli articoli di un singolo ordine<\/strong>, dall’inizio alla fine, prima di passare all’ordine successivo. Riduce il rischio di errore perch\u00e9 non richiede di smistare articoli destinati a ordini diversi, ma comporta pi\u00f9 spostamenti complessivi quando il volume di ordini \u00e8 elevato. \u00c8 adatto a magazzini con pochi ordini giornalieri o con articoli ingombranti che richiedono gestione singola.<\/strong><\/p>\n L’operatore preleva contemporaneamente gli articoli relativi a pi\u00f9 ordini<\/strong> in un solo giro tra le corsie, utilizzando un carrello con pi\u00f9 contenitori, uno per gruppo di articoli da smistare successivamente. Questo riduce la distanza percorsa per ordine, a parit\u00e0 di articoli prelevati, ma richiede una fase di smistamento<\/strong> se i contenitori non sono gi\u00e0 separati per singolo ordine durante il prelievo.<\/p>\n Il magazzino viene suddiviso in zone fisse<\/strong>, e ogni operatore \u00e8 assegnato in modo permanente a una zona, prelevando solo gli articoli presenti in quella porzione di magazzino. Gli ordini vengono completati facendo passare il contenitore da una zona all’altra, secondo la logica del pick-and-pass, oppure consolidando i prelievi parziali in un’area dedicata. Questo metodo riduce gli spostamenti del singolo operatore e favorisce una migliore conoscenza delle ubicazioni all’interno della propria zona, ma richiede un coordinamento efficace<\/strong> tra le zone per evitare colli di bottiglia.<\/p>\n \u00c8 una variante del batch picking in cui l’operatore utilizza un carrello con pi\u00f9 scomparti o contenitori e preleva per diversi ordini nello stesso giro, ma smista gli articoli direttamente al momento del prelievo<\/strong>, posizionandoli nel contenitore corretto senza bisogno di uno smistamento successivo. Alcuni fornitori di software di magazzino usano i termini batch e cluster picking in modo intercambiabile: la distinzione pi\u00f9 diffusa \u00e8 che nel cluster picking lo smistamento avviene alla fonte, mentre nel batch picking avviene generalmente in un secondo momento.<\/p>\n Il wave picking risponde a una domanda diversa rispetto agli altri metodi. Discrete, batch, zone e cluster picking rispondono alla domanda “come viene fisicamente prelevato l’ordine?”. Il wave picking invece risponde alla domanda “quando l’ordine viene rilasciato agli operatori per essere prelevato?”.<\/p>\n Gli ordini vengono raggruppati e rilasciati per ondate pianificate<\/strong> in base a criteri come gli orari di ritiro dei corrieri, le priorit\u00e0 di spedizione o la disponibilit\u00e0 di personale in determinate fasce orarie. Il wave picking non \u00e8 un metodo di prelievo a s\u00e9 stante, quanto piuttosto un criterio di programmazione che pu\u00f2 essere applicato insieme a uno degli altri metodi.<\/p>\n Il metodo di prelievo scelto va spesso abbinato a una tecnologia che guida l’operatore o registra i prelievi.<\/p>\n La modalit\u00e0 pi\u00f9 semplice \u00e8 la lista di prelievo cartacea<\/strong>. Non richiede investimenti in hardware, ma non offre un controllo automatico sull’esattezza del prelievo e rende pi\u00f9 complesso il tracciamento in tempo reale.<\/p>\n I terminali radiofrequenza<\/strong> con lettura di codici a barre permettono di confermare ogni prelievo tramite scansione, riducendo il margine di errore rispetto alla lista cartacea e aggiornando in automatico le giacenze di magazzino. Sono una delle soluzioni pi\u00f9 diffuse per magazzini di medie e grandi dimensioni.<\/p>\n Il pick-to-light<\/strong> utilizza indicatori luminosi posizionati sulle scaffalature, che si accendono in corrispondenza dell’ubicazione da cui prelevare, indicando anche la quantit\u00e0 richiesta. \u00c8 una soluzione efficace per ridurre il tempo di ricerca dell’articolo, ma richiede un investimento infrastrutturale legato al numero di ubicazioni da coprire.<\/p>\n Il voice picking<\/strong> guida l’operatore tramite comandi vocali trasmessi a un dispositivo indossabile, lasciando le mani libere per il prelievo. \u00c8 particolarmente indicato quando gli operatori devono maneggiare articoli con entrambe le mani o muoversi frequentemente tra le corsie.<\/p>\n La scelta tra queste tecnologie dipende dal volume di prelievi giornalieri, dal budget disponibile e dal tipo di articoli movimentati. Non \u00e8 detto che la soluzione pi\u00f9 avanzata sia anche la pi\u00f9 adatta: in alcuni contesti la lista cartacea, se ben organizzata, resta una soluzione praticabile.<\/p>\n Il modo in cui sono organizzate le scaffalature incide direttamente sui tempi di picking. Ad esempio, un’altezza di prelievo non adeguata al tipo di operazione, manuale o con mezzo di sollevamento, pu\u00f2 costringere l’operatore a movimenti ripetuti e poco efficienti.<\/p>\n Un criterio spesso utilizzato per organizzare la disposizione degli articoli \u00e8 l’analisi ABC<\/strong>, che classifica i prodotti in base alla frequenza di movimentazione. Gli articoli a rotazione pi\u00f9 alta, di classe A, vengono posizionati nelle ubicazioni pi\u00f9 accessibili, tipicamente ai livelli intermedi delle scaffalature e vicino alle aree di consolidamento o spedizione. Gli articoli a rotazione pi\u00f9 bassa vengono invece collocati nelle posizioni meno raggiungibili, ai livelli superiori o nelle zone pi\u00f9 distanti.<\/p>\n La configurazione delle scaffalature deve inoltre tenere conto del tipo di picking previsto. Il prelievo manuale a terra, il prelievo in quota con commissionatore, il mezzo che solleva l’operatore fino al livello richiesto permettendogli di prelevare comunque a mano, e i sistemi di movimentazione automatizzati richiedono ciascuno altezze, larghezze e configurazioni diverse delle scaffalature. Una scaffalatura progettata senza considerare le modalit\u00e0 di prelievo reali \u00e8 una delle cause pi\u00f9 comuni di inefficienza nel picking.<\/strong><\/p>\nCos’\u00e8 il picking e dove si colloca nel flusso dell’ordine<\/h2>\n
I principali metodi di prelievo<\/h2>\n
Discrete picking<\/h3>\n
Batch picking<\/h3>\n
Zone picking<\/h3>\n
Cluster picking<\/h3>\n
Wave picking<\/h3>\n
Le tecnologie a supporto del picking<\/h2>\n
Layout di magazzino e configurazione delle scaffalature<\/h2>\n
I KPI per misurare le performance di picking<\/h2>\n