Spesso però si rischia di incappare in alcuni errori molti frequenti che possono inficiare la qualità dei processi logistici, generando problemi e ritardi. Vediamo insieme quali sono e come evitarli!
1. Avere troppe scorte
Sebbene sia ormai considerata un’ottima pratica una gestione “lean” del magazzino che prevede di non eccedere con le scorte, questo errore è ancora piuttosto frequente, in particolare tra i grossisti.
Acquistare una grande quantità di un singolo prodotto perché in offerta non favorisce una organizzazione snella del magazzino e si traduce in una spesa non necessaria perché la merce non viene smaltita. Meglio comprare solo le quantità che servono e accordarsi con il fornitore affinché consegni i lotti solo quando se ne ha realmente bisogno.
2. Non ottimizzare il picking
Un altro degli errori più comuni è quello di sottovalutare l’importanza di pianificare percorsi di picking efficienti, che rischiano di rallentare in modo considerevole tutti i processi logistici e aumentare i costi.
Idealmente, ogni percorso di picking dovrebbe concludersi in prossimità dell’area di spedizione: cercare di renderli il più ottimizzati possibile è fondamentale per avere un magazzino efficiente.
3. Fare affidamento solo sulla carta
Non applicare la tecnologia, ma persistere nell’utilizzare schemi cartacei del flusso di lavoro è un errore ancora molto diffuso soprattutto tra le aziende più piccole.
Nonostante si possa pensare che le operazioni logistiche possano essere facilmente gestite attraverso procedure cartacee, questo non fa altro che aumentare il rischio di ritardi e complicazioni dovute alla perdita dei documenti o alla loro erronea interpretazione. La digitalizzazione dei processi di magazzino attraverso software appositi aiuta ad avere sempre tutto sotto controllo.
4. Poca attenzione all’ordine
Confusione nelle corsie, imballaggi lasciati ovunque, pallet sovraccarichi: sono segni di una profonda disorganizzazione che compromette l’efficienza del magazzino, oltre che mettere a repentaglio la sicurezza degli operatori.
Per eliminare la formazione del disordine, è utile stabilire del tempo dedicato esclusivamente alla pulizia e alla sistemazione di ciò che è fuori posto alla fine di ogni turno: la produttività crescerà, perché lo staff del turno successivo troverà sempre tutto in ordine.
5. Non misurare i parametri essenziali
Troppo spesso le aziende si limitano ad effettuare una valutazione generale dell’area logistica senza scendere nel dettaglio, esponendosi al rischio di trascurare elementi che risultano invece di fondamentale importanza per una gestione ottimale del magazzino. L’analisi tecnico-funzionale svolta dagli esperti di Di Massa aiuta a comprendere lo stato della logistica e a intervenire efficacemente nel caso in cui sia necessario ottimizzare le strutture dal punto di vista dell’efficienza e della sicurezza.
Contattaci subito per richiedere la nostra consulenza e comprendere come funziona il tuo magazzino, così da ottimizzare logistica e costi.
