Flussi di magazzino: come ottimizzarli?

Le macroaree dei flussi di magazzino sono simili in tutte le aree logistiche, ma seconda del settore in cui operi possono avere delle peculiarità. Conoscere con precisione l’insieme di movimenti che la merce effettua all’interno del tuo magazzino è utile per capire da dove partire per ottimizzare l’intero flusso logistico.

I flussi di magazzino sono il cuore pulsante di qualsiasi operazione logistica. Si tratta del percorso intricato e dinamico che le merci seguono all’interno di un magazzino, dal momento dell’arrivo fino alla loro destinazione finale. Questi flussi sono guidati da una serie di processi ben orchestrati e una loro gestione efficace è essenziale per ottimizzare le operazioni e massimizzare l’efficienza della tua logistica.

Gli step alla base del flusso di magazzino

Quando analizzi il percorso che la merce fa all’interno della tua azienda, ci sono 5 principali step che coinvolgono i flussi di magazzino:

  1. ricezione della merce
  2. immagazzinamento
  3. picking
  4. preparazione dell’ordine
  5. uscita della merce

Tuttavia, per essere in grado di implementare una gestione ottimizzata dei processi logistici, è indispensabile effettuare un’analisi in profondità e conoscere ogni dettaglio dei flussi di magazzino. Vediamo insieme le varie fasi e come ottimizzarle!

1. Ricezione della merce

Il modo migliore per ricevere i prodotti è tramite un avviso di spedizione (ASN) da parte del fornitore. Con queste informazioni nel sistema, gli operatori possono scansionare i codici a barre delle spedizioni ed essere aggiornati sul loro stato e sulla conformità con quanto richiesto.

Quando le merci arrivano nel magazzino è fondamentale avere uno spazio dedicato allo scarico e alla verifica che quanto ricevuto sia corretto. Il flusso dei mezzi deve essere chiaro e ben definito visivamente, per consentire che l’attività avvenga senza rallentamenti e in modo sicuro.

2. Immagazzinamento

La fase preliminare all’immagazzinamento è il controllo della qualità, in assenza del quale si rischia di avere materiale non conforme che si traduce in sprechi per l’azienda.  Dopo aver verificato che la merce ricevuta sia conforme si può procedere con l’immagazzinamento, avendo cura che la merce venga stoccata nel posto giusto e che venga registrata la sua posizione.

Avere un sistema informatico robusto e affidabile che sia in grado di registrare con precisione e tempestività ogni movimento e transazione all’interno del magazzino è di massima importanza per garantire un controllo completo e accurato dei flussi di magazzino. Così facendo non solo puoi di tracciare il flusso delle merci in modo efficiente, ma anche analizzare i dati raccolti per identificare eventuali inefficienze o aree di miglioramento.

Inoltre, la capacità di archiviare in modo sicuro e accessibile tutte le informazioni relative alle attività del magazzino può essere fondamentale per fini di rendicontazione, conformità normativa e pianificazione strategica a lungo termine.

3. Picking

Il picking, senza dubbio, rappresenta uno dei passaggi più critici e fondamentali all’interno del flusso di magazzino. La sua importanza risiede nel fatto che influisce direttamente sulla velocità e sull’efficienza del servizio offerto ai clienti.

Per poter garantire che sia eseguito in modo rapido e senza sprechi di tempo è essenziale condurre un’analisi dettagliata delle esigenze specifiche del magazzino. Questo implica non solo la valutazione dei volumi di stock e delle richieste dei clienti, ma anche la comprensione dei modelli di domanda e dei picchi di attività. Bisogna poi intervenire di conseguenza nell’ottimizzazione delle fasi di prelievo, come abbiamo spiegato in questo articolo.

4. Preparazione dell’ordine

Questa fase deve essere effettuata con la massima attenzione e preferibilmente con il supporto degli strumenti di automazione. Questi dispositivi non solo velocizzano il processo, ma riducono anche significativamente il rischio di errori di consegna, migliorando così la soddisfazione del cliente e preservando la reputazione aziendale.

Parallelamente, è altrettanto importante adottare strategie per ottimizzare lo spazio di stoccaggio all’interno del magazzino. Una pratica comune è la compattazione della merce, che consiste nel ridurre le unità e consolidare gli articoli in modo da sfruttare al meglio gli spazi disponibili. Questo non solo consente di massimizzare l’efficienza nell’utilizzo degli spazi di stoccaggio, ma facilita anche il processo di spedizione, rendendo più agevole e rapido il flusso di magazzino.

5. Uscita della merce

La spedizione efficiente e puntuale è un elemento cruciale per il successo di qualsiasi operazione logistica. La chiave per raggiungere questo obiettivo sta nella gestione accurata dei tempi e delle risorse. È fondamentale coordinare le attività in modo tale che la merce sia pronta per la spedizione poco prima dell’arrivo dei trasportatori, in modo da massimizzare l’efficienza del processo di carico e ridurre al minimo i tempi di attesa.

Tuttavia, trovare il giusto equilibrio può essere una sfida. Se le merci sono preparate troppo presto, possono occupare spazio prezioso nelle aree di allestimento, creando congestionamento e potenziali rischi di danneggiamento. D’altra parte, se le spedizioni non sono pronte in tempo, si rischia di rallentare l’intero processo di carico e di compromettere la puntualità delle consegne.

Per evitare questi problemi, è essenziale adottare un approccio strategico alla gestione delle spedizioni, pianificando con precisione i tempi di preparazione e coordinando le attività di caricamento in modo efficiente, grazie a sistemi di monitoraggio e tracciamento avanzati.

Individuare il flusso di magazzino è il primo tassello nel progetto di riorganizzazione e ottimizzazione della logistica.
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