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Il picking è tipicamente una delle attività che assorbe la quota maggiore di manodopera nella gestione del magazzino, spesso più di ricevimento, stoccaggio e spedizione. Per questo motivo, anche piccoli miglioramenti nell’organizzazione del prelievo si traducono in risparmi di tempo misurabili e in una riduzione degli errori di spedizione.
Organizzare il picking non significa solo scegliere un metodo di prelievo. Significa mettere in relazione layout delle scaffalature, tecnologie di supporto, formazione del personale e sicurezza operativa.
La diffusione dell’e-commerce ha inoltre modificato il profilo tipico degli ordini in molti magazzini. Rispetto alla logistica B2B tradizionale, oggi il numero di ordini da gestire ogni giorno è molto più alto, ma ogni singolo ordine tende ad avere poche righe ed è destinato a un cliente finale diverso. Questo cambiamento rende ancora più rilevante la scelta del metodo di prelievo.
Il picking è la fase in cui un operatore, o un sistema automatizzato, preleva fisicamente i prodotti richiesti da un ordine, individuandoli nelle rispettive ubicazioni di magazzino. Si colloca subito dopo la ricezione dell’ordine e prima delle attività di imballaggio e spedizione. È quindi un passaggio obbligato in qualsiasi flusso logistico, indipendentemente dal settore merceologico o dalle dimensioni del magazzino.
La qualità del picking condiziona direttamente due aspetti: il tempo necessario per evadere un ordine e l’accuratezza della spedizione. Un errore in questa fase, come il prelievo di un articolo sbagliato o di una quantità non corretta, si ripercuote su tutte le fasi successive e genera costi di gestione dei resi o dei reclami.
Non esiste un metodo di prelievo valido per ogni contesto. La scelta dipende da fattori come il numero di ordini giornalieri, il numero di righe per ordine, la varietà dell’assortimento e la disponibilità di manodopera.
Un operatore preleva tutti gli articoli di un singolo ordine, dall’inizio alla fine, prima di passare all’ordine successivo. Riduce il rischio di errore perché non richiede di smistare articoli destinati a ordini diversi, ma comporta più spostamenti complessivi quando il volume di ordini è elevato. È adatto a magazzini con pochi ordini giornalieri o con articoli ingombranti che richiedono gestione singola.
L’operatore preleva contemporaneamente gli articoli relativi a più ordini in un solo giro tra le corsie, utilizzando un carrello con più contenitori, uno per gruppo di articoli da smistare successivamente. Questo riduce la distanza percorsa per ordine, a parità di articoli prelevati, ma richiede una fase di smistamento se i contenitori non sono già separati per singolo ordine durante il prelievo.
Il magazzino viene suddiviso in zone fisse, e ogni operatore è assegnato in modo permanente a una zona, prelevando solo gli articoli presenti in quella porzione di magazzino. Gli ordini vengono completati facendo passare il contenitore da una zona all’altra, secondo la logica del pick-and-pass, oppure consolidando i prelievi parziali in un’area dedicata. Questo metodo riduce gli spostamenti del singolo operatore e favorisce una migliore conoscenza delle ubicazioni all’interno della propria zona, ma richiede un coordinamento efficace tra le zone per evitare colli di bottiglia.
È una variante del batch picking in cui l’operatore utilizza un carrello con più scomparti o contenitori e preleva per diversi ordini nello stesso giro, ma smista gli articoli direttamente al momento del prelievo, posizionandoli nel contenitore corretto senza bisogno di uno smistamento successivo. Alcuni fornitori di software di magazzino usano i termini batch e cluster picking in modo intercambiabile: la distinzione più diffusa è che nel cluster picking lo smistamento avviene alla fonte, mentre nel batch picking avviene generalmente in un secondo momento.
Il wave picking risponde a una domanda diversa rispetto agli altri metodi. Discrete, batch, zone e cluster picking rispondono alla domanda “come viene fisicamente prelevato l’ordine?”. Il wave picking invece risponde alla domanda “quando l’ordine viene rilasciato agli operatori per essere prelevato?”.
Gli ordini vengono raggruppati e rilasciati per ondate pianificate in base a criteri come gli orari di ritiro dei corrieri, le priorità di spedizione o la disponibilità di personale in determinate fasce orarie. Il wave picking non è un metodo di prelievo a sé stante, quanto piuttosto un criterio di programmazione che può essere applicato insieme a uno degli altri metodi.
Il metodo di prelievo scelto va spesso abbinato a una tecnologia che guida l’operatore o registra i prelievi.
La modalità più semplice è la lista di prelievo cartacea. Non richiede investimenti in hardware, ma non offre un controllo automatico sull’esattezza del prelievo e rende più complesso il tracciamento in tempo reale.
I terminali radiofrequenza con lettura di codici a barre permettono di confermare ogni prelievo tramite scansione, riducendo il margine di errore rispetto alla lista cartacea e aggiornando in automatico le giacenze di magazzino. Sono una delle soluzioni più diffuse per magazzini di medie e grandi dimensioni.
Il pick-to-light utilizza indicatori luminosi posizionati sulle scaffalature, che si accendono in corrispondenza dell’ubicazione da cui prelevare, indicando anche la quantità richiesta. È una soluzione efficace per ridurre il tempo di ricerca dell’articolo, ma richiede un investimento infrastrutturale legato al numero di ubicazioni da coprire.
Il voice picking guida l’operatore tramite comandi vocali trasmessi a un dispositivo indossabile, lasciando le mani libere per il prelievo. È particolarmente indicato quando gli operatori devono maneggiare articoli con entrambe le mani o muoversi frequentemente tra le corsie.
La scelta tra queste tecnologie dipende dal volume di prelievi giornalieri, dal budget disponibile e dal tipo di articoli movimentati. Non è detto che la soluzione più avanzata sia anche la più adatta: in alcuni contesti la lista cartacea, se ben organizzata, resta una soluzione praticabile.
Il modo in cui sono organizzate le scaffalature incide direttamente sui tempi di picking. Ad esempio, un’altezza di prelievo non adeguata al tipo di operazione, manuale o con mezzo di sollevamento, può costringere l’operatore a movimenti ripetuti e poco efficienti.
Un criterio spesso utilizzato per organizzare la disposizione degli articoli è l’analisi ABC, che classifica i prodotti in base alla frequenza di movimentazione. Gli articoli a rotazione più alta, di classe A, vengono posizionati nelle ubicazioni più accessibili, tipicamente ai livelli intermedi delle scaffalature e vicino alle aree di consolidamento o spedizione. Gli articoli a rotazione più bassa vengono invece collocati nelle posizioni meno raggiungibili, ai livelli superiori o nelle zone più distanti.
La configurazione delle scaffalature deve inoltre tenere conto del tipo di picking previsto. Il prelievo manuale a terra, il prelievo in quota con commissionatore, il mezzo che solleva l’operatore fino al livello richiesto permettendogli di prelevare comunque a mano, e i sistemi di movimentazione automatizzati richiedono ciascuno altezze, larghezze e configurazioni diverse delle scaffalature. Una scaffalatura progettata senza considerare le modalità di prelievo reali è una delle cause più comuni di inefficienza nel picking.
Per valutare l’efficienza del processo di prelievo si utilizzano generalmente alcuni KPI. L’accuratezza di prelievo misura la percentuale di prelievi eseguiti senza errori rispetto al totale. La produttività di picking misura il numero di righe d’ordine o di unità prelevate per ora di lavoro. Il tempo di ciclo dell’ordine misura l’intervallo tra il momento in cui l’ordine viene rilasciato per il prelievo e il momento in cui è pronto per la spedizione.
Questi indicatori vanno letti nel tempo e confrontati con la situazione specifica del magazzino, poiché valori considerati buoni in un contesto, ad esempio un magazzino con articoli piccoli e ordini a poche righe, non sono necessariamente confrontabili con un magazzino che gestisce ordini con molte righe o articoli più voluminosi.
Uno degli errori più frequenti è mantenere uno slotting non aggiornato, ossia una disposizione degli articoli che non riflette più le reali frequenze di prelievo, magari a seguito di variazioni stagionali della domanda o dell’inserimento di nuovi prodotti. Un secondo errore riguarda i percorsi di prelievo poco ottimizzati, che costringono l’operatore a spostamenti superflui tra le corsie.
Anche la mancanza di formazione specifica sul metodo di prelievo adottato può generare inefficienze, in particolare quando si passa da un sistema manuale a uno assistito da tecnologia. Infine, scaffalature non adeguate al tipo di operazione, ad esempio corsie troppo strette per i mezzi utilizzati o altezze di prelievo che costringono a movimenti scorretti, rappresentano un limite strutturale che nessuna organizzazione del lavoro può compensare del tutto.
Un ulteriore aspetto da presidiare è la verifica periodica degli indicatori di performance descritti nel paragrafo precedente. Un calo dell’accuratezza di prelievo o della produttività, se non monitorato con regolarità, rischia di essere attribuito genericamente al personale, mentre spesso ha origine in un layout non più adeguato ai volumi attuali o in uno slotting da rivedere.
Non esiste un metodo di picking migliore in assoluto: la scelta più efficace dipende dai volumi di ordini, dalla tipologia di prodotti movimentati e dalla configurazione fisica del magazzino. Discrete, batch, zone e cluster picking rappresentano approcci diversi, spesso combinabili tra loro, mentre il wave picking agisce come criterio di programmazione trasversale.
Un processo di prelievo efficiente nasce dall’integrazione tra metodo scelto, tecnologia di supporto, layout delle scaffalature e formazione del personale. Valutare questi elementi nel loro insieme, piuttosto che intervenire su un solo aspetto alla volta, è il modo più concreto per ottenere un miglioramento misurabile nei tempi e nella qualità del prelievo.
Hai il dubbio che il layout attuale delle tue scaffalature non sia più adeguato ai volumi o al metodo di picking utilizzato?
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