L’ottimizzazione logistica rappresenta un elemento cruciale per qualsiasi azienda impegnata nel settore della gestione dei trasporti e della distribuzione. Le inefficienze dell’area logistica spesso non sono immediatamente evidenti e questo rischia di inficiare notevolmente la produttività. Capire dove si trova il problema è il primo passo per definire una soluzione che porti verso l’ottimizzazione del magazzino.
Si tratta di un processo complesso e dinamico che mira a massimizzare l’efficienza e ridurre i costi lungo l’intera catena di approvvigionamento. Grazie all’ottimizzazione della logistica di magazzino, le aziende possono ridurre i tempi di consegna, migliorare la soddisfazione del cliente e ottenere un vantaggio competitivo sul mercato. Bisogna iniziare da un processo di analisi delle inefficienze e per farlo devi:
1. Mappare il flusso
Spesso non si ha una visione chiara di come il magazzino funzioni, per questo è difficile individuare cosa non va: redigere un documento con tutti i passaggi che vanno dalla ricezione dell’ordine al suo completamento è fondamentale per trovare criticità, colli di bottiglia e malfunzionamenti delle attrezzature. Avere una panoramica completa dell’area logistica permette di snellire le procedure e incrementare le performance.
2. Osservare l’ambiente di lavoro
Può sembrare banale, ma semplicemente fare un giro nel magazzino nel pieno delle attività lavorative può far notare elementi interessanti nel modo in cui le movimentazioni della merce i vari processi vengono effettuati. Il riscontro è immediato: ci sono aree che possono essere potenziate? Il numero degli operatori è sufficiente? In questo modo è possibile intervenire subito per portare il magazzino verso il massimo dell’efficienza.
3. Usare una catena del valore
Il modello della catena del valore descrive la struttura di un’organizzazione come un insieme limitato di processi. Nel caso della logistica, vengono definite le principali attività da svolgere nella corretta sequenza per portare il massimo del valore al consumatore finale. Questo implica la differenziazione tra le procedure primarie e quelle di supporto. Usare le risorse per le attività principali permette di prevenire le debolezze dell’intero processo, massimizzando i punti di forza e ottenendo risultati migliori.
4. Individuare potenziali rischi nei fornitori
A volte il problema potrebbe non essere interno all’area logistica, ma derivare da una cattiva collaborazione con i fornitori. Esaminare attentamente le procedure che li coinvolgono ed eliminare tempestivamente potenziali rischi e sprechi consente di migliorare la gestione di tutto il magazzino.
Il team Di Massa è al tuo fianco per individuare le possibili debolezze del tuo magazzino e aiutarti a trasformare in punti di forza: contattaci subito per richiedere la nostra consulenza e comprendere come funziona il tuo magazzino, così da ottimizzare processi e costi.
