Il picking nella logistica assume un ruolo cruciale, fungendo da vero e proprio ponte tra la promessa di una consegna efficiente e la sua realizzazione. Non è solo un’attività operativa, ma un elemento strategico che incide direttamente sulla soddisfazione del cliente, sull’accuratezza degli ordini e, di conseguenza, sulla reputazione dell’azienda.
Una gestione ottimizzata del picking consente di ridurre gli errori di spedizione, accelerare i tempi di consegna e ottimizzare l’uso delle risorse, elementi che si traducono in una maggiore efficienza operativa e in un vantaggio competitivo significativo sul mercato. Inoltre, adottare tecniche avanzate e tecnologie innovative nel processo di picking può trasformare questa fase da collo di bottiglia a leva di crescita. Punta a migliorare l’intero flusso logistico e a una gestione del magazzino più agile e reattiva.
Per farlo però bisogna prestare particolare attenzione a risolvere questi 5 problemi:
Situazione: gli oggetti non sono dove dovrebbero, l’operatore che si occupa del picking spreca tempo a cercarli, rallenta il processo di completamento dell’ordine e di conseguenza l’intero flusso operativo.
Soluzione: attraverso l’applicazione di un WMS (Warehouse Management System – Gestionale di magazzino) ogni articolo ha una posizione e un codice ben preciso, che permette all’operatore di trovarlo immediatamente quando necessario.
Situazione: l’operatore deve stampare gli ordini su dei fogli di carta e portarli con sé durante il processo di picking; questo non solo aumenta i tempi di preparazione, ma lascia un grande margine di errore dovuto a ordini persi o non completati.
Soluzione: anche in questo caso, l’automazione viene in soccorso; eliminate i fogli di carta in favore di palmari o app mobile interfacciati al sistema di gestione del magazzino così da facilitare al massimo gli operatori nel non commettere errori e velocizzare il processo dell’ordine.
Situazione: se gli ordini non hanno nessuna priorità gli ultimi arrivati facilmente sono quelli che vengono processati prima; questo significa che quelli più vecchi rischiano di essere trascurati o persi.
Soluzione:Per garantire l’efficienza del processo di picking e assicurarsi che ogni richiesta riceva l’attenzione che merita, diventa cruciale sviluppare un metodo chiaro e diretto per stabilire la sequenza con cui completare le richieste. Questo approccio permetterà di avere la certezza che non si trascuri o si dimentichi nessuna richiesta, garantendo fluidità ed efficacia.
Situazione: spesso il picking nella logistica viene erroneamente eseguito elaborando un ordine alla volta mediante l’ausilio di documenti cartacei. Questo è un processo a minima efficienza che spreca tempo e risorse, rendendo il completamento degli ordini più laborioso del dovuto.
Soluzione: Integrando il processo con un flusso di lavoro automatizzato gli ordini possono essere processati in modo multiplo e di conseguenza più efficiente.
Situazione: La posizione della merce all’interno del magazzino è conosciuta solo dall’operatore dedicato. Questo rallenta il processo produttivo nel caso quell’operatore deve essere sostituito per un breve o lungo periodo. La formazione di nuove figure sulla struttura del magazzino, nei picchi di domanda, è difficilmente sostenibile. Inoltre, il rischio dell’errore umano è maggiore e i costi in termini di tempo e denaro sono superiori ai benefici.
Soluzione: grazie all’uso di un sistema gestionale il processo di picking viene semplificato perché la merce ha un codice che permette di identificarne immediatamente la posizione. In questo modo anche chi lavora solo per un breve periodo di tempo nel magazzino è immediatamente operativo.
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