Uno dei motivi più trascurati? Investire sulla sicurezza si traduce anche in risparmio! Aggiustare costa molto di più che prevenire il danno.
Implementare un sistema di gestione della sicurezza significa verificare periodicamente e sistematicamente la situazione globale del magazzino. Uno dei mezzi a disposizione delle aziende per assicurarsi della conformità e della sicurezza del proprio sistema di magazzino è l’ispezione tecnica ai sensi della norma UNI EN 15635, che indica la necessità di far eseguire, ogni anno, una verifica approfondita delle attrezzature di magazzino da personale esterno qualificato. Questo, non solo riduce i rischi e i potenziali danni a persone, merci e strutture: garantisce anche l’operatività delle attrezzature di immagazzinaggio nel tempo.
Gli obiettivi sono quattro:
Gli esperti, durante le apposite verifiche in magazzino, mettono in evidenza gli eventuali problemi riscontrati e formulano proposte di interventi correttivi atte a garantire la sicurezza dei sistemi di immagazzinaggio e la loro durabilità nel tempo. Dal controllo dei libretti di uso e manutenzione a quello della presenza e della coerenza dei cartelli di portata; dal controllo dello stato della pavimentazione, dell’adeguatezza delle corsie in relazione ai mezzi di sollevamento utilizzati a quello del corretto stoccaggio delle unità di carico si passa alla classificazione dei danni presenti e si stila una relazione tecnica dettagliata.
Per poter redigere un report particolareggiato e completo, l’ispezione deve considerare tutti i componenti della scaffalatura esistente, articolandosi in più fasi. Si parte dall’analisi dello stato dei componenti nelle parti più basse, dove è più probabile riscontrare danni significativi, mentre per i livelli più alti si osserva tutto ciò che è raggiungibile a vista e interpretabile restando al suolo e, in caso di necessità, adottando metodi sicuri per il lavoro in quota. Se si individuano dei danni alle scaffalature occorre classificarli secondo i criteri dettati dalla norma UNI EN 15635:2009 che individua tre tipi di situazioni.
Dapprima quella non critica, detta di “rischio verde”, per cui il danno viene registrato, il componente è identificato ed è controllato in tutte le ispezioni successive.
Si passa invece ad un “rischio giallo” quando la situazione è pericolosa, per cui è richiesto un intervento, ma non è necessaria l’immediata messa fuori servizio dello scaffale; una volta scaricato, lo scaffale non deve comunque essere ricaricato; se lo scaffale resta in uso per un tempo prolungato dopo l’identificazione del danno, si deve imporre l’immediato fuori uso dello scaffale; deve essere predisposta una procedura per garantire che una volta identificato ed isolato non venga utilizzato fino al suo completo ripristino.
Infine vi è la situazione di pericolo immediato classificata come “rischio rosso”, per cui lo scaffale deve essere immediatamente messo fuori servizio, scaricato ed isolato fino a quando il danno non viene rimosso. In generale il componente danneggiato deve essere sostituito e deve essere predisposta una procedura per garantire che la scaffalatura identificata ed isolata non venga utilizzata fino al suo completo ripristino.
Una volta mappati i danni e messo in atto il processo di risoluzione, occorre identificare le cause del danno stesso, le quali potrebbero dipendere da alcune variabili quali: spazi di manovra inadeguati, corridoi insufficienti, spazi liberi sulla scaffalatura insufficienti, mancanza di addestramento del personale o vere e proprie manomissioni. Da valutare anche possibili carichi mal disposti in unità di carico, pavimentazione inadeguata o scarsa pulizia e pure illuminazione insufficiente.
Insomma, ancora una volta: un’ispezione è un momento insostituibile che non può essere lasciato al caso, bensì deve essere affidata a team di esperti, efficienti, seri, scrupolosi e pronti ad indicare le soluzioni per porre rimedi ad eventuali criticità rilevate. Come la squadra di manutentori, installatori e certificatori che mettiamo a disposizione in Di Massa.
